위험성평가 절차 5단계: 현장 반장이 직접 하는 방법과 서식 작성 요령

사진: Sam Moghadam / Unsplash

1. 위험성평가란 무엇이고 누가 해야 하나요?

위험성평가는 사업장의 작업에서 다치거나 병에 걸릴 수 있는 요인(유해·위험요인)을 찾아내고, 그 위험이 얼마나 큰지 판단해서, 줄이는 조치를 정하고 실행하는 과정이에요. 산업안전보건법에서 사업주의 의무로 정하고 있고, 규모가 작은 사업장도 예외가 아니에요.

"안전 담당자가 하는 서류 작업" 정도로 생각하는 경우가 많은데, 실제로는 그 작업을 매일 하는 사람이 참여해야 제대로 돼요. 반장이나 조장 같은 관리감독자가 팀원과 함께 작업을 하나씩 뜯어보는 게 위험성평가의 본모습이에요. 법령에서도 유해·위험요인을 파악하고 대책을 정할 때 해당 작업 근로자를 참여시키도록 하고 있어요.

왜 중요한지는 사고가 난 뒤에 알게 돼요. 사고 조사에서 "이 위험을 알고 있었느냐, 알았다면 무엇을 했느냐"를 물어요. 위험성평가 기록이 있으면 위험을 인지하고 조치했다는 근거가 되고, 없으면 관리 소홀로 이어져요. 하지만 그보다 먼저, 위험을 미리 찾으면 사고 자체가 줄어요.

2. 언제 하나요: 최초·수시·정기·상시 평가

구분	시기	설명
최초평가	사업장 설립 후 1개월 이내 착수	전체 작업을 대상으로 처음 하는 평가
수시평가	설비·물질·공정이 바뀌거나 사고가 났을 때	바뀐 부분과 관련 작업을 다시 평가
정기평가	매년 1회	최초평가 결과를 검토하고 갱신
상시평가	월·주·일 단위 반복	월 1회 위험요인 점검, 주 1회 안전 회의, 매일 작업 전 TBM으로 이어지는 방식. 이 방식을 하면 수시·정기평가를 한 것으로 봐요.

현장에서 가장 현실적인 방식은 상시평가예요. 1년에 한 번 몰아서 두꺼운 서류를 만드는 대신, 매달 한 번 위험요인을 찾고 매주 회의에서 대책을 정하고 매일 아침 TBM에서 공유하는 흐름이에요. 이렇게 하면 서류가 자연스럽게 쌓이고, 새로 들어온 설비나 바뀐 작업도 바로 반영돼요.

수시평가를 놓치는 경우가 많아요. 새 설비가 들어왔을 때, 화학물질이 바뀌었을 때, 작업 방법이 바뀌었을 때, 아차사고를 포함해 사고가 났을 때는 해당 작업의 평가를 다시 해야 해요. 특히 사고가 난 뒤의 수시평가는 재발 방지 대책의 근거가 되니 빠뜨리지 마세요.

3. 5단계 절차 한눈에 보기

• 1단계 사전준비: 평가 대상 작업을 정하고, 참여할 사람(관리감독자, 작업자, 안전 담당자)을 정해요. 작업 절차서, 설비 도면, 물질안전보건자료, 과거 사고 기록을 모아요.
• 2단계 유해·위험요인 파악: 작업을 단계별로 나누고, 각 단계에서 다칠 수 있는 요인을 찾아요. 현장을 직접 보고, 작업자에게 물어요.
• 3단계 위험성 결정: 찾은 요인마다 얼마나 위험한지 판단하고, 허용할 수 있는 수준인지 정해요.
• 4단계 감소대책 수립·실행: 허용할 수 없는 위험에 대해 줄이는 조치를 정하고, 담당자와 기한을 붙여 실행해요.
• 5단계 기록·공유: 결과를 서식에 남겨 보존하고, 작업자에게 알려요. TBM이나 게시판을 활용해요.

다섯 단계를 한 번 돌고 끝이 아니에요. 대책을 실행한 뒤 위험이 실제로 줄었는지 확인하고, 남은 위험은 다음 평가 때 다시 봐요. 이 순환이 계속되는 게 위험성평가예요.

4. 유해·위험요인을 찾는 실전 요령

가장 어려운 단계가 2단계예요. 익숙한 작업일수록 위험이 눈에 안 보여요. 이럴 때 쓰는 방법이 있어요.

작업을 잘게 쪼개세요. "프레스 작업"이 아니라 "재료 투입 → 금형 위치 맞춤 → 페달 조작 → 제품 꺼내기 → 스크랩 처리"처럼 5~10단계로 나눠요. 단계마다 "여기서 어떻게 다칠 수 있지?"를 물으면 요인이 보여요.

위험 유형 목록을 옆에 두세요. 끼임, 떨어짐, 넘어짐, 부딪힘, 맞음, 감전, 화재·폭발, 화상, 유해물질 접촉, 소음, 무리한 동작(근골격계), 질식. 이 열두 가지를 하나씩 대입해 보면 놓치는 게 줄어요.

작업자에게 물으세요. "이 작업에서 가장 신경 쓰이는 순간이 언제예요?", "아차 했던 적 있어요?"라는 질문이 가장 많은 위험요인을 끌어내요. 서류로 하는 설문보다 현장에서 5분 대화하는 게 효과적이에요.

과거 기록을 보세요. 사업장의 사고·아차사고 기록, 같은 업종의 재해 사례, 설비 제조사의 경고 사항이 좋은 출발점이에요.

5. 위험성 결정: 쉬운 평가 방법 3가지

예전에는 발생 가능성(빈도)과 중대성(강도)에 점수를 매겨 곱하는 방식이 대부분이었어요. 하지만 점수를 매기는 데 시간이 걸리고 사람마다 결과가 달라서, 지금은 더 간단한 방법도 인정돼요. 대표적인 세 가지예요.

방법	어떻게 하나	어울리는 곳
체크리스트법	작업·설비별 점검 항목을 만들어 "예/아니오"로 확인, "아니오"가 위험요인	작업이 정형화된 소규모 사업장
위험성 수준 3단계 판단법	요인마다 상·중·하로 판단, "상"과 "중"은 대책 수립	대부분의 제조·물류 현장
핵심요인 기술법(OPS)	한 장에 작업 단계, 위험요인, 대책을 글로 정리	작업 종류가 적은 현장, 비정형 작업

3단계 판단법이 가장 널리 쓰여요. "상"은 사망이나 중상으로 이어질 수 있고 자주 발생할 수 있는 것, "중"은 부상이 날 수 있고 가끔 발생할 수 있는 것, "하"는 경미하고 드문 것 정도로 기준을 정하고, 참여자들이 합의해서 정해요. 점수 계산보다 왜 그렇게 판단했는지를 한 줄 적어 두는 것이 중요해요.

빈도·강도 점수 방식을 이미 쓰고 있다면 그대로 써도 돼요. 방식보다 중요한 건 찾은 위험요인에 실제로 대책이 붙었는지예요.

6. 감소대책 순서와 기록·공유 요령

대책을 정할 때는 순서가 있어요. 효과가 큰 것부터 검토하고, 그게 안 될 때 다음 단계로 내려가요.

• 1순위 제거·대체: 위험한 작업 자체를 없애거나 덜 위험한 방법·물질로 바꿔요.
• 2순위 공학적 대책: 방호 덮개, 인터록, 국소배기, 안전난간처럼 설비로 막아요.
• 3순위 관리적 대책: 작업 절차, 교육, 표지, 순회 점검으로 관리해요.
• 4순위 보호구: 안전모, 보안경, 방독마스크. 마지막 수단이에요.

현장에서는 보호구 착용을 대책으로 적는 경우가 가장 많은데, 보호구는 위험을 없애는 게 아니라 다쳤을 때 피해를 줄이는 거예요. "덮개를 설치할 수 있는데 장갑 착용으로 끝냈다"면 감독이나 사고 조사에서 지적받아요.

기록은 정해진 서식이 없어요. 다만 평가 대상 작업, 찾은 유해·위험요인, 위험성 판단 결과, 대책 내용과 실행 여부, 참여자와 날짜는 반드시 들어가야 해요. 기록은 3년간 보존해요. 안전보건공단의 위험성평가 지원시스템(KRAS)을 쓰면 서식과 예시 자료를 무료로 쓸 수 있어요.

공유는 평가 결과를 작업자가 실제로 알게 하는 거예요. 게시판에 붙이고, 작업 전 TBM에서 "오늘 작업의 위험요인은 이것, 대책은 이것"을 말하는 것이 가장 간단하고 확실한 방법이에요. 새로 들어온 사람에게는 채용 시 교육 때 해당 작업의 평가 결과를 함께 설명해요.

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※ 법령과 기준은 개정될 수 있으니 고용노동부·안전보건공단(kosha.or.kr) 자료를 함께 확인하세요.